一、企業基本情況
吉林省通用機械（集團）有限責任公司始建于1965年，2006年改制為有限責任公司。現擁有5個工業園區，總占地面積100萬㎡，員工人數1986人。擁有20家分（子）、合資公司，在歐洲控股2家企業，在德國獨資成立1家研發中心。2017年實現銷售收入30.2億元。公司以汽車零部件為主導產品，為奧迪、大眾、寶馬、奔馳，保時捷，凱迪拉克、捷豹、路虎、克萊斯勒、福特、通用、日產等品牌主機廠服務。
是全球鋁加工汽車輕量化零部件知名供應商，是吉林省汽車零部件支柱產業。先后被評為"吉林省兩業融合示范單位"、"吉林省兩化融合示范單位"、"吉林省雙創示范單位"。2016年被中國企業家聯合會評為"全國管理創新二等獎"，2017年被中國企業家聯合會評為"優秀企業文化成果獎"2017年通過國家工信部"500臺國產數控軟件應用項目"的評估。
二、企業發展戰略
1、企業三大發展目標
第一，打造全球汽車零部件研發與生產基地；
第二，打造完整的汽車零部件工業體系。
第三，打造中國智能制造示范產業園；
圍繞三大發展目標，確定了"三步走"戰略：
2、企業發展"三步走"戰略
第一步：建成汽車零部件輕量化研發與生產基地。到2016年，完成100萬平方米工業園建設，實現產能100億元布局；
第二步：建成汽車底盤零部件全覆蓋研發與生產基地。到2021年，完成300萬平方米工業園建設，實現產能500億元布局；
第三步：建成全球知名汽車零部件研發與生產基地。到2026年，完成500萬平方米工業園建設，實現產能1000億元布局。
三、吉通產業園（中德合作智能制造產業園）
2012年開始建設吉通產業園項目，占地524.12萬平方米，總建筑面積185萬平方米，計劃總投資367.3億元。截止到2018年5月份，已經完成一至五期總占地92萬平方米工業園建設，共建成廠房、后勤服務設施等46棟，總建筑面積42萬平方米。其中27棟廠房已經開始生產，5棟后勤保障建筑已經開始使用，6棟廠房正在安裝調試設備，8棟廠房正在安裝施工。完成沖壓、焊接、機加、鐵鍛、鋁鍛、鋁鑄鍛等工藝改造和購置智能化、自動化生產線42臺（套），代替臟、險崗位300多個。已完成投資47億元。2017年，園區被國家發改委確定為"吉林中部產業轉型升級示范區"。
四、以創新謀求企業發展
（一）、強化對外開放創新，推進產業轉型
2010年，公司實施"走出去"戰略，先后成功在德國和法國收購兩家企業，并與其共同投資在長春建立了合資公司，引進了全球先進的鋁鍛生產線，通過"引進、模仿、消化、吸收、創新、創造"，走出了一條"以海外并購促中國制造"的發展道路。使公司的產品質優價廉，不斷擴大產能，在全球市場有強勁的競爭力。2015年9月在德國慕尼黑注冊成立德國研發中心，用歐洲高技術研發人員與國內技術人員組成團隊，實現了與奧迪、寶馬等主機廠產品的同步開發，改變了國內多數汽車零部件企業靠"機械加工"的低端、競爭力差的現狀，走向了高技術、高附加值的產業，實現了產業的轉型升級。通過并購，企業順利完成了鋁鍛、鋁鑄和鋁鑄鍛毛坯技術的國產化布局，通過組建合資公司的形式，實現了國外先進技術的引進、消化、吸收，進而實現創新、創造。在吸收德國先進技術同時，通過自動化和智能化改造，使我們的鋁鍛生產線，超越了德國技術，成為當今世界先進的鋁鍛生產線。通過"走出去"戰略帶動企業技術升級和產品升級，公司獲得了世界各大主機廠的廣泛認可和關注。德國大眾、德國奧迪和德國寶馬公司已經將企業作為一汽大眾的戰略合作伙伴。美國通用、克萊斯勒也將企業列為潛在的戰略合作伙伴，通過發展鋁毛坯資源，直接帶動公司上億元產值的增長。
（二）、強化生產技術創新，推進產品升級
1、實施輕量化產品創新
減輕車的自身重量，是汽車實現節能環保的重要手段。通用機械公司通過在歐洲成立研發中心，實現與主機廠產品的同步開發，用鋁代替鋼鐵以減輕車的自重。從汽車轉向系統、自動系統、懸掛系統、座椅系統、空調系統、傳動系統、變速系統的七大系統開發為突破口，實現公司彎道超車和跨域式發展。
2、實施"供給側"成本創新
公司在50年的發展歷程中，積累、引導、發展了非標設備設計與制造、工位器具設計與制造、輕鋼制造、工裝設計與制造、數控機床的設計與制造、自動化生產線的設計與制造、工業軟件的研發與應用、工業機器人的研發與應用、液壓油缸的設計與制造、注塑產品的設計與制造等全產業鏈的優勢工藝，形成了完整的"內制式"生產模式，提高了供給側效率、降低了供給側成本、保證了供給側質量，使企業產品的成本在行業具有較高的競爭力。
3、實施智能制造創新
公司一直培育智能裝備研發制造、工業機器人研發制造、自動化生產線研發制造的能力，2015年以來自行研發制造并投入使用的數控加工中心65臺，自動化生產線8條，工業機器人10臺。有效的降低了人力成本，提高了產品質量，同時也培育了一個可觀的產業。計劃2016年底實現沖壓公司的自動化改造，到2018年完成主要生產單位的智能化、自動化改造，到2020年完成全集團的智能化改造，建成智能化工廠，努力成為"中國智能制造"的示范產業園區。
（三）、強化經營模式創新，推進產業延伸
公司積極推動吉通產業園基地的快速建成，用超前的發展思路、新穎的發展理念、卓越的創新能力指導企業發展，培育企業在行業中較高的競爭力。統籌上下游物料平衡和產業延伸關聯，形成產業集群，在降本增效、轉型升級、去杠桿化等方面會對我省汽車產業有較好的帶動和輻射作用。公司投資建設吉通產業園，規劃占地500萬㎡，總投資350億元，到2025年全部建成，建成后可實現制造業生產能力1000億元，實現銷售收入800億元，成為全球知名的汽車零部件研發與生產基地。基地圍繞主業供給側布局進行優化，在智能裝備制造業和工業機器人產業實現突破。圍繞主業發展，各種配套服務業，如醫療、教育、商業、房地產等產業發展空間巨大，將有80-100億元的市場需求。基地致力于建立完整的汽車零部件工業體系，打造全球汽車零部件研發與市場基地，全面實現智能化、自動化、數字化設備裝備園區企業，實現"無人化"智能生產，使基地成為中國智能制造示范產業園。
（四）、強化管理機制創新，增強企業活力
2006年公司改制，股權清楚，使企業的經營層、股東、職工的責、權、利明晰，體制和機制高度匹配，通過引入現代企業管理機制，積極推動管理創新，使企業決策高效化、科學化，企業煥發了新的活力。
1、建立研發中心組織結構管理機制
2006年，根據企業工藝多元化的特點，成立了研發中心，研發中心下設項目管理部、技術部和10個研發分支機構，形成了集前期開發、項目管理和批產后期現場技術管理的綜合性研發組織。明確研發中心與各分支研發機構的職責分工，負責開發新產品的詢價工藝方案設計、新產品的產品設計或過程開發以及批量后的現場技術管理。建立符合TS-16949質量體系要求的研發流程，所有的新產品開發項目均按規定的流程開展，保證了開發的質量，滿足用戶的進度、質量和成本要求。完善研發項目管理與考核機制，公司的項目主管領導要組織技術部、質保部和成本部門，對項目進行階段性審核，保證項目的階段性輸出滿足進度、質量和成本要求，如發現偏差，及早修正，避免和減少后期的更改，降低變更費用。
2、建立"無人化"生產線
公司注重打造"無人化"生產線，從沖壓產品入手，從2009年至今，公司建立了4條"無人式"自動沖壓生產線，極大降低了員工勞動強度，提高了生產效率，有效保障了產品質量，改變了原有手動操作模式，原有的沖壓生產線需要6名員工操作，改造后"無人化"生產線僅需一名員工，負責監督生產質量和生產過程有無異常情況，有效改善了員工作業環境，未來公司會建立更多"無人化"生產線。
3、加強企業信息化建設
科學有效的管理是現代企業賴以生存爭發展的重要基礎，公司為了加強對人、財、物等方面進行有效管理，使公司的各種資源達到合理有效的配置，實現管理精細化，2011公司從德國ABAS公司引入世界一流的企業信息管理軟件—ABAS ERP管理軟件，把先進技術、管理理念和方法引入到管理流程中，實現管理自動化、可視化和移動化，有效提高公司管理效率和管理水平。